橡胶挤出机橡胶配方设计对挤出膨胀率影响

 挤出成型是橡胶加工的工艺过程之一，而橡胶挤出机挤出膨胀率又是挤出过程中普遍存在的工艺问题。挤出膨胀率是压出胶料流经口型后由弹性效应引起的半成品长度减小和断面增大的现象。挤出膨胀率影响因素很多，接下来和大家分享一下从橡胶配方设计角度对挤出膨胀率的影响。

橡胶挤出机橡胶配方设计对挤出膨胀率影响：
一、生胶的影响
生胶的含胶率对弹性形变影响较大，生胶含量大，则弹性形变大，挤出膨胀率也大。含胶率在95%以上时，不易挤出成型；含胶率在25%以下时，如不选择适当的软化剂和用量，也不易挤出成型，因此，在含胶率应控制在30%-50%之间比较适宜挤出成型。在胶料中可适当增加再生胶提高流动性，降低生产成本，压缩膨胀剂减小。
二、填充体系的影响
胶料中加入填充剂，可降低含胶率，减少胶料的弹性形变，从而使挤出膨胀率降低。炭黑的结构和用量都会对挤出膨胀率产生影响。一般情况下，随炭黑用量增加，挤出膨胀率减小。炭黑结构度高的炭黑，膨胀率小；结构度相同的情况下，粒径小、活性大的炭黑比活性小的炭黑对膨胀率影响较大。增加炭黑的用量和结构的，均可降低挤出膨胀率。补强性低的各向异性的粒子，如陶土、碳酸镁等，挤出膨胀率小。
三、软化体系的影响
挤出胶料中加入适量的软化剂，可降低胶料的挤出膨胀率，使橡胶挤出机挤出半成品规格精确。软化剂用量过大或添加黏性较大的软化剂时，有降低挤出速度的倾向，如树脂、沥青等黏性软化剂会减慢压出速度，硬脂酸、蜡类等会加快挤出速度。对于需要和其他材料粘合的挤出成型半成品，要尽量避免使用易喷出的软化剂。